Błędy nieodłącznie związane z maszyną
• Położenie – dokładność skali liniowej, błąd-skoku śruby kulkowej, luz (typowo ±2–5 µm).
• Geometryczny – prostopadłość pomiędzy osiami, nachylenie wrzeciona, prostoliniowość dróg (tworzy kształt stożka lub banana).
• Termiczna – zmiana 1 stopnia ≈ 11 µm/m na prowadnicach stalowych; wzrost wrzeciona i części powoduje dryft podczas długich serii.
Błędy narzędzi i cięcia
• Zużycie narzędzia – zużycie powierzchni przyłożenia VB > 0,05 mm zwiększa średnicę, zaokrągla krawędzie.
• Ugięcie – L/D > 4:1 powoduje powstanie szkła dzwonowego lub klepsydrowego o średnicy 5–20 µm.
• Ponowne-cięcie wiórów – mikro-wióry zarysowują powierzchnię, podnoszą Ra 0,2 → 0,6 µm.
Błędy mocowania i punktu odniesienia
• Zmiana siły docisku uchwytu – ściskanie części elastycznej 2–8 µm; zwolniony po-odjęciu zacisku.
• Przesunięcie punktu odniesienia – nierówne gniazdo lub wiór pod lokalizatorami przesuwa się o 5–15 µm.
• Bicie szczęk uchwytu- – 3-przewijanie szczęk daje błąd koncentryczności 2–6 µm przy ponownym mocowaniu.
Błędy pomiaru i pobierania próbek
• Zginanie trzpienia CMM – trzpień 3 mm, siła 0,2 N ≈ 1 µm ugięcie.
• Niedopasowanie temperaturowe – część o 5 stopni cieplejsza niż CMM dodaje ~6 µm na 100 mm Al.
• Błąd próbkowania – pomiar tylko „-dobrze wyglądających” części zwiększa Cpk o 0,2–0,3.
Błędy materiałowe i naprężeniowe
• Uwalnianie naprężeń szczątkowych – po usunięciu naskórku o grubości 0,5 mm części Al 7075 odkształcają się o 10–40 µm na rozpiętości 100 mm.
• Zmiana fazy – strefa wpływu ciepła 420 SS- rozszerza się o 0,01%, zmienia rozmiar otworu o 2 µm na 20 mm.
Błędy środowiska
• Wahania temperatury podłogi w sklepie- o 2 stopnie na godzinę – część stalowa o średnicy 200 mm rośnie o 4 µm.
• Wibracje – pobliski wózek widłowy lub wykrawarka mogą pozostawić ślady drgań o głębokości 1–2 µm.
Błędy ludzkie/programowe
• Błędna korekcja narzędzia – klucz 0,1 mm-przez pomyłkę nadal przechodzi kontrolę patrolową, jeśli manometr ma luzy 0,15 mm.
• Zły kierunek kompensacji frezu – funkcja-odbicia lustrzanego wyłączona ze względu na podwójny promień frezu.
Zasada--kciuka-w górę
W przypadku części aluminiowej o grubości 50 mm na maszynie o grubości 3 µm należy oczekiwać:
Maszyna 3 µm + Termiczna 2 µm + Zużycie narzędzia 2 µm + Zacisk 2 µm + CMM 1 µm → łącznie ±10 µm.
Tolerancja projektowa musi być większa lub równa 20 µm, aby osiągnąć Cpk 1,33.
Konkluzja
„Precyzja” nie jest specyfikacją maszyny; jest to suma wszystkich źródeł błędów, które identyfikujesz, mierzysz i kontrolujesz.
